עם ההתקדמות הטכנולוגית וירידה במחירי המוצרים, סולם השוק הפוטו-וולטאי העולמי ימשיך לצמוח במהירות, ושיעור המוצרים מסוג N במגזרים שונים גדל גם הוא ברציפות. מוסדות מרובים צופים כי עד שנת 2024, הקיבולת החדשה המותקנת של ייצור הכוח הפוטו-וולטאי העולמי צפויה לעלות על 500 ג'יגה-וואט (DC), ושיעור רכיבי הסוללה מסוג N ימשיך לגדול כל רבעון, עם נתח צפוי של מעל 85% על ידי סוף השנה.
מדוע מוצרים מסוג N יכולים להשלים איטרציות טכנולוגיות כל כך מהר? אנליסטים מ- SBI Consultancy ציינו כי מצד אחד משאבי היבשה הופכים נדירים יותר ויותר, ומחייבים ייצור חשמל נקי יותר באזורים מוגבלים; מצד שני, בעוד שהעוצמה של רכיבי הסוללה מסוג N עולה במהירות, ההבדל במחירים עם מוצרי P-Type מצטמצם בהדרגה. מנקודת המבט של מחירי ההצעות ממספר ארגונים מרכזיים, הפרש המחירים בין רכיבי NP של אותה חברה הוא רק 3-5 סנט/W, ומדגיש את יעילות העלות.
מומחי טכנולוגיה מאמינים כי הירידה המתמשכת בהשקעת הציוד, שיפור מתמיד ביעילות המוצר והיצע שוק מספיק פירושו כי מחיר המוצרים מסוג N ימשיך לרדת, ועדיין יש דרך ארוכה להפחתת העלויות ולהגדיל את היעילות ו יחד עם זאת, הם מדגישים כי טכנולוגיית סרגל האוטובוס האפס (0BB), כדרך היעילה ביותר ישירות להפחתת העלויות והגברת היעילות, תמלא תפקיד חשוב יותר ויותר בשוק הפוטו -וולטאי העתידי.
בהתבוננות בהיסטוריה של שינויים בקווי רשת התאים, התאים הפוטו-וולטאיים הקדומים ביותר היו רק 1-2 קווי רשת עיקריים. בהמשך, ארבע קווי רשת עיקריים וחמישה קווי רשת עיקריים הובילו בהדרגה את מגמת התעשייה. החל מהמחצית השנייה של 2017 החלה ליישם את טכנולוגיית Multi Busthar (MBB), ובהמשך התפתחה ל- Super Multi Busthar (SMBB). עם תכנון של 16 קווי רשת עיקריים, נתיב ההעברה הנוכחית לקווי הרשת העיקריים מצטמצם, מגדיל את כוח הפלט הכולל של הרכיבים, מוריד את טמפרטורת ההפעלה וכתוצאה מכך לייצור חשמל גבוה יותר.
ככל שיותר ויותר פרויקטים מתחילים להשתמש ברכיבים מסוג N, על מנת להפחית את צריכת הכסף, להפחית את התלות במתכות יקרות ולהוריד את עלויות הייצור, כמה חברות רכיבי סוללה החלו לחקור נתיב נוסף-אפס טכנולוגיית Bustbar (0BB). דווח כי טכנולוגיה זו יכולה להפחית את השימוש בכסף ביותר מ- 10% ולהגדיל את הכוח של רכיב יחיד ביותר מ- 5W על ידי הפחתת הצללה בצד הקדמי, שווה ערך להעלאת רמה אחת.
השינוי בטכנולוגיה מלווה תמיד את שדרוג התהליכים והציוד. ביניהם, ה- Stringer כציוד הליבה של ייצור רכיבים קשור קשר הדוק לפיתוח טכנולוגיית קו הרשת. מומחי טכנולוגיה ציינו כי תפקידו העיקרי של הסטראנגר הוא לרתך את הסרט לתא באמצעות חימום בטמפרטורה גבוהה ליצירת מחרוזת, הנושא את המשימה הכפולה של "חיבור" ו"חיבור סדרה ", ואיכות הריתוך שלו ואמינותו ישירות משפיעים על מדדי התשואה ויכולת הייצור של הסדנה. עם זאת, עם עליית טכנולוגיית סרגל האוסיות, תהליכי ריתוך מסורתיים בטמפרטורה גבוהה הפכו לבלתי מספקים יותר ויותר יש לשנותם.
בהקשר זה עולה הסרט הישיר של ה- IFC הקטן של הטכנולוגיה. מובן כי סרגל האוטובוס האפס מצויד בסרטים ישירים של פרה IFC מעט טכנולוגית, המשנה את תהליך ריתוך המיתרים המקובל, מפשט את תהליך מיתרי התאים והופך את קו הייצור לאמין ולשליטה יותר.
ראשית, טכנולוגיה זו אינה משתמשת בשטף הלחמה או בדבק בייצור, מה שמביא לזיהום ותשואה גבוהה בתהליך. זה גם נמנע מהשבתה של ציוד הנגרמת כתוצאה מתחזוקה של שטף הלחמה או דבק, ובכך מבטיחה זמן שיפוע גבוה יותר.
שנית, טכנולוגיית ה- IFC מעבירה את תהליך חיבור המתכת לשלב למינציה, ומשיג ריתוך בו זמנית של הרכיב כולו. שיפור זה מביא לאחידות טובה יותר של טמפרטורת ריתוך, מפחית את שיעורי הריק ומשפר את איכות הריתוך. למרות שחלון התאמת הטמפרטורה של הלמינאטור צר בשלב זה, ניתן להבטיח את אפקט הריתוך על ידי אופטימיזציה של חומר הסרט כך שיתאים לטמפרטורת הריתוך הנדרשת.
שלישית, ככל שהביקוש בשוק לרכיבים בעלי עוצמה גבוהה גדל ושיעור מחירי התאים יורד בעלויות הרכיב, הפחתת מרווח הבין-תואר, או אפילו באמצעות מרווח שלילי, הופכת ל"גמה ". כתוצאה מכך, רכיבים באותו גודל יכולים להשיג כוח תפוקה גבוה יותר, שהוא משמעותי בהפחתת עלויות רכיב שאינן סיליקון וחיסכון בעלויות BOS של המערכת. מדווח כי טכנולוגיית IFC משתמשת בחיבורים גמישים, וניתן לערום את התאים על הסרט, ומפחיתים למעשה את המרווח הבין -תואר ולהשיג אפס סדקים נסתרים תחת מרווח קטן או שלילי. בנוסף, סרט הריתוך אינו צריך לשטוח במהלך תהליך הייצור, ולהפחית את הסיכון לפיצוח תאים במהלך למינציה, ולשפר עוד יותר את תפוקת הייצור ואת אמינות הרכיבים.
רביעית, טכנולוגיית IFC משתמשת בסרט ריתוך בטמפרטורה נמוכה, ומפחיתה את טמפרטורת הקשר בין מתחת ל -150°ג. חידוש זה מקטין משמעותית את הנזק של לחץ תרמי לתאים, ומפחית ביעילות את הסיכונים של סדקים נסתרים ושבירה של סרגל האוטובוסים לאחר דילול תאים, מה שהופך אותו לידידותי יותר לתאים דקים.
לבסוף, מכיוון שתאי 0BB אינם בעלי קווי רשת עיקריים, דיוק המיקום של סרט הריתוך הוא נמוך יחסית, מה שהופך את ייצור הרכיבים לפשוט ויעיל יותר, ומשפר את התשואה במידה מסוימת. למעשה, לאחר הסרת הרשת העיקרית הקדמית, המרכיבים עצמם נעימים יותר מבחינה אסתטית וקיבלו הכרה רחבה מצד הלקוחות באירופה ובארצות הברית.
ראוי להזכיר כי הסרט הישיר של ה- IFC הקטן של ה- IFC המכסה את הטכנולוגיה פותר בצורה מושלמת את בעיית העיוות לאחר ריתוך תאי XBC. מכיוון שלתאי XBC יש רק קווי רשת בצד אחד, ריתוך מיתרים בטמפרטורה גבוהה קונבנציונלית עלול לגרום לעיפת תאים קשה לאחר הריתוך. עם זאת, IFC משתמשת בטכנולוגיית סרטים בטמפרטורה נמוכה כדי להפחית את הלחץ התרמי, וכתוצאה מכך מיתרי תאים שטוחים ולא עטופים לאחר כיסוי סרטים, תוך שיפור מאוד באיכות המוצר ואמינות המוצר.
מובן כי נכון לעכשיו, מספר חברות HJT ו- XBC משתמשות בטכנולוגיית 0BB ברכיביהן, וכמה חברות מובילות ב- TOPCON הביעו עניין בטכנולוגיה זו. צפוי כי במחצית השנייה של 2024, מוצרים נוספים של 0BB ייכנסו לשוק, ויזריקו חיוניות חדשה לפיתוח בריא ובר -קיימא של התעשייה הפוטו -וולטאית.
זמן הודעה: אפריל 18-2024