נתח השוק של רכיבים מסוג n גדל במהירות, ולטכנולוגיה זו מגיע קרדיט על כך!

עם ההתקדמות הטכנולוגית וירידת מחירי המוצרים, קנה המידה של שוק הפוטו-וולטאים העולמי ימשיך לגדול במהירות, וגם שיעור המוצרים מסוג n במגזרים שונים גדל ברציפות. מוסדות מרובים צופים כי עד 2024, הקיבולת החדשה שהותקנה של ייצור חשמל פוטו-וולטאי עולמית צפויה לעלות על 500GW (DC), ושיעור רכיבי הסוללה מסוג n ימשיך לעלות מדי רבעון, עם נתח צפוי של למעלה מ-85% סוף השנה.

מדוע מוצרים מסוג n יכולים להשלים איטרציות טכנולוגיות כל כך מהר? אנליסטים מ-SBI Consultancy הצביעו על כך שמצד אחד משאבי הקרקע הופכים נדירים יותר, מה שמחייב ייצור של יותר חשמל נקי בשטחים מוגבלים; מצד שני, בעוד הכוח של רכיבי סוללה מסוג n עולה במהירות, ההבדל במחיר עם מוצרים מסוג p הולך ומצטמצם בהדרגה. מנקודת המבט של הצעות מחיר מכמה מפעלים מרכזיים, הפרש המחירים בין רכיבי np של אותה חברה הוא רק 3-5 סנט/W, מה שמדגיש את העלות-תועלת.

מומחי טכנולוגיה מאמינים כי הירידה המתמשכת בהשקעת הציוד, השיפור המתמיד ביעילות המוצר והיצע השוק מספק גורמים לכך שהמחיר של מוצרים מסוג n ימשיך לרדת, ויש עוד דרך ארוכה לעבור בהפחתת עלויות והגדלת היעילות. . יחד עם זאת, הם מדגישים כי טכנולוגיית Zero Busbar (0BB), כדרך היעילה ביותר להפחתת עלויות ולהגברת היעילות, תמלא תפקיד חשוב יותר ויותר בשוק הפוטו-וולטאי העתידי.

בהסתכלות על ההיסטוריה של שינויים בקווי רשת של תאים, לתאים הפוטו-וולטאיים המוקדמים ביותר היו רק 1-2 קווי רשת ראשיים. לאחר מכן, ארבעה קווי רשת ראשיים וחמישה קווי רשת ראשיים הובילו בהדרגה את מגמת התעשייה. החל מהמחצית השנייה של 2017, החלה ליישם את טכנולוגיית Multi Busbar (MBB), ומאוחר יותר התפתחה ל-Super Multi Busbar (SMBB). עם התכנון של 16 קווי רשת ראשיים, מסלול העברת הזרם לקווי הרשת הראשיים מצטמצם, מה שמגדיל את הספק התפוקה הכולל של הרכיבים, מוריד את טמפרטורת הפעולה וכתוצאה מכך ייצור חשמל גבוה יותר.

ככל שיותר ויותר פרויקטים מתחילים להשתמש ברכיבים מסוג n, על מנת להפחית את צריכת הכסף, להפחית את התלות במתכות יקרות ולהוזיל את עלויות הייצור, חלק מחברות רכיבי הסוללות החלו לחקור דרך אחרת - טכנולוגיית Zero Busbar (0BB). דווח כי טכנולוגיה זו יכולה להפחית את השימוש בכסף ביותר מ-10% ולהגדיל את הספק של רכיב בודד ביותר מ-5W על ידי הפחתת הצללה בצד הקדמי, שווה ערך להעלאת רמה אחת.

השינוי בטכנולוגיה תמיד מלווה את שדרוג התהליכים והציוד. ביניהם, ה-stringer כציוד הליבה של ייצור רכיבים קשור קשר הדוק לפיתוח טכנולוגיית קווי הרשת. מומחי טכנולוגיה הצביעו על כך שתפקידו העיקרי של המחרוזת הוא לרתך את הסרט לתא באמצעות חימום בטמפרטורה גבוהה ליצירת מיתר, הנושא את המשימה הכפולה של "חיבור" ו"חיבור סדרתי", ואיכות הריתוך והאמינות שלו ישירות. להשפיע על מדדי התפוקה וכושר הייצור של הסדנה. עם זאת, עם עלייתה של טכנולוגיית Zero Busbar, תהליכי ריתוך מסורתיים בטמפרטורות גבוהות הפכו לבלתי מספקים יותר ויותר וצריך לשנות אותם בדחיפות.

בהקשר זה מופיעה הטכנולוגיה של Little Cow IFC Direct Covering Film. מובן כי ה-Zero Busbar מצויד בטכנולוגיית Little Cow IFC Direct Film Covering, אשר משנה את תהליך ריתוך המיתרים הקונבנציונלי, מפשטת את תהליך מיתרי התאים, והופכת את קו הייצור לאמין יותר וניתן לשליטה.

ראשית, טכנולוגיה זו אינה משתמשת בשטף הלחמה או דבק בייצור, מה שמביא ללא זיהום ותפוקה גבוהה בתהליך. זה גם מונע זמן השבתה של ציוד הנגרמת מתחזוקה של שטף הלחמה או דבק, ובכך מבטיח זמן פעולה גבוה יותר.

שנית, טכנולוגיית IFC מעבירה את תהליך חיבור המתכת לשלב הלמינציה, ומשיגה ריתוך סימולטני של כל הרכיב. שיפור זה מביא לאחידות טובה יותר של טמפרטורת ריתוך, מפחית את שיעורי החללים ומשפר את איכות הריתוך. למרות שחלון התאמת הטמפרטורה של הלמינטור צר בשלב זה, ניתן להבטיח את אפקט הריתוך על ידי אופטימיזציה של חומר הסרט כך שיתאים לטמפרטורת הריתוך הנדרשת.

שלישית, ככל שהביקוש בשוק לרכיבים בעלי הספק גבוה גדל ושיעור מחירי התאים יורד בעלויות הרכיבים, הפחתת המרווח בין תאים, או אפילו שימוש במרווחים שליליים, הופכים ל"טרנד". כתוצאה מכך, רכיבים באותו גודל יכולים להשיג הספק תפוקה גבוה יותר, מה שמשמעותי בהפחתת עלויות רכיבים שאינם סיליקון וחיסכון בעלויות BOS של המערכת. מדווחים כי טכנולוגיית IFC משתמשת בחיבורים גמישים, וניתן לערום את התאים על הסרט, להקטין ביעילות את המרווח בין התאים ולהשיג אפס סדקים נסתרים תחת מרווח קטן או שלילי. בנוסף, אין צורך לשטח את סרט הריתוך במהלך תהליך הייצור, מה שמפחית את הסיכון של פיצוח תאים במהלך הלמינציה, משפר עוד יותר את תפוקת הייצור ואת אמינות הרכיבים.

רביעית, טכנולוגיית IFC משתמשת בסרט ריתוך בטמפרטורה נמוכה, ומפחיתה את טמפרטורת החיבורים מתחת ל-150°ג. חידוש זה מפחית באופן משמעותי את הנזק של מתח תרמי לתאים, ומפחית ביעילות את הסיכונים של סדקים נסתרים ושבירת פסים לאחר דילול התא, מה שהופך אותו לידידותי יותר לתאים דקים.

לבסוף, מכיוון שלתאים 0BB אין קווי רשת ראשיים, דיוק המיקום של סרט הריתוך נמוך יחסית, מה שהופך את ייצור הרכיבים לפשוט ויעיל יותר, ומשפר במידה מסוימת את התפוקה. למעשה, לאחר הסרת קווי הרשת הראשיים הקדמיים, הרכיבים עצמם יפים יותר מבחינה אסתטית וזכו להכרה נרחבת מלקוחות באירופה ובארצות הברית.

ראוי להזכיר שטכנולוגיית Little Cow IFC Direct Film Covering פותרת בצורה מושלמת את בעיית העיוות לאחר ריתוך תאי XBC. מכיוון שלתאים XBC יש קווי רשת רק בצד אחד, ריתוך מיתרים קונבנציונלי בטמפרטורה גבוהה עלול לגרום לעיוות חמור של התאים לאחר הריתוך. עם זאת, IFC משתמשת בטכנולוגיית כיסוי סרט בטמפרטורה נמוכה כדי להפחית מתח תרמי, וכתוצאה מכך מחרוזות תאים שטוחות ולא עטופים לאחר כיסוי הסרט, מה שמשפר מאוד את איכות המוצר ואמינותו.

מובן שכרגע, מספר חברות HJT ו-XBC משתמשות בטכנולוגיית 0BB ברכיביהן, וכמה חברות מובילות של TOPCon הביעו עניין בטכנולוגיה זו. צפוי כי במחצית השנייה של 2024 ייכנסו לשוק עוד מוצרי 0BB, שיזרימו חיוניות חדשה לפיתוח בריא ובר-קיימא של התעשייה הפוטו-וולטאית.